핀 프레스 금형

그림: 드로잉 높이는 금형의 미스미 조정 장치(일본산)를 통해 조정되며, 각 드로잉 단계는 독립적으로 조정 가능합니다. 최종 드로잉 공정에서 성형이 완료됩니다.

펀칭 및 드로잉: 펀치 슬라이더가 하강하면 먼저 펀칭이 완료되고 슬라이더가 계속 내려가면서 드로잉이 진행됩니다.

펀칭 서브{0}}금형은 독립적인 가이드 기둥과 부싱 구조를 채택하여 성형 정밀도와 수명을 보장하는 동시에 펀칭 펀치 및 다이의 유지 관리 및 교체를 용이하게 합니다.

펀칭&드로잉 스테이션 상부 템플릿에 실링 장치를 추가해 공기 누출을 방지하고 스크랩 배출에 영향을 주지 않습니다.

하부 펀칭 다이에 교체 가능한 베이스 플레이트를 설치하여 장기간 생산 후 메인 템플릿의 찌그러짐을 방지하고-하부 템플릿의 수명을 완벽하게 보호합니다. 다이 파열로 인해 베이스 플레이트나 불분명한 핀 이중{2}}링이 손상되는 경우 베이스 플레이트만 간단히 교체하면 됩니다.

원활한 스크랩 제거를 위해 하부 템플릿의 스크랩 배출 구멍에는 모따기가 없어야 합니다.

펀칭 펀치 및 다이의 치수 및 동심도를 0.002mm 이내로 제어하여 부품 호환성이 우수합니다.

펀칭 펀치에는 윤활 및 청소를 위해 수평 및 수직 방향으로 공기 구멍이 있습니다. 한편, 강제 스크랩 배출을 보장하기 위해 자동 오일 미스트 윤활 장치가 채택되었습니다.

히트파이프 홀 성형: 펀치 슬라이더가 내려오면 먼저 펀칭이 완료됩니다. 공기 누출을 방지하고 스크랩 배출에 영향을 미치지 않도록 펀칭 스테이션의 상부 템플릿에 밀봉 장치가 추가됩니다. 히트파이프 홀 펀치 및 다이의 치수 및 동심도를 0.002mm 이내로 제어하여 부품 호환성이 우수합니다. 펀칭 펀치에는 윤활 및 청소를 위해 수평 및 수직 방향에 공기 구멍이 있으며 자동 오일 미스트 윤활 장치를 채택하여 스크랩 강제 배출을 보장합니다.

플랜징: 금형에 있는 미스미 조정장치(일본제)를 통해 플랜징 높이를 임의로 조정할 수 있습니다.

가장자리 트리밍: 불필요한 모서리를 잘라내는 독립 구조를 채택하고, 특수 스크랩 방지 -바운싱 설계로 절삭날의 수명과 효율성을 극대화합니다.

가장자리 트리밍이 수행되는 동안 형성된 구멍이 가이드되고 수정되어 핀의 측면 변위가 제거됩니다.

가이딩 서브 몰드는{0}}견고한(또는 탄성) 스트리핑 설계를 채택하여 높은 가이딩 정밀도를 보장하고 구멍 손상을 방지합니다. 가이딩 펀치는 모두 상부 템플릿에서 펀치 고정판을 직접 통과하여 설치되므로 유지 관리 시 편리하고 안정적인 분해 조립이 가능합니다.

종방향 절단: 상부 및 하부 블레이드는 지느러미를 여러 줄로 절단하는 데 사용됩니다. 상단 세로 절단 블레이드는 빠른-변경 풀 로드 구조를 채택하여 핀 열의 신속한 조정을 실현합니다. 골판 세로 절단 설계에는 회사 고유의 -골판 세로 절단 후 변형 방지 기술이 추가되었습니다. 상부 및 하부 블레이드는 보편적으로 교체 가능하며, 버(burr) 없이 원활한 스트립 절단을 달성하기 위해 합리적인 간격이 보장됩니다.

급송: 공급 방법은 현재의 최적 견인 유형을 채택합니다. 금형에 있는 작은 그리퍼가 형성된 구멍으로 확장되어 재료를 앞으로 끌어당깁니다(금형의 커넥팅 로드 및 펀치 프레스를 통해). 피딩 핑거는 SKD11 재질로 제작되었으며, 피딩 핑거와 고정 플레이트 사이에 오일-자체-윤활 구리 슬리브가 추가되어 장기간 견인 동작 후 피딩 핑거 고정 부분의 부정확한 위치 지정을 방지하고-금형의 장기-고속-생산을 보장합니다.

직선 가로 절단: 핀의 길이방향 횡절단은 실린더, 솔레노이드 밸브, 펀치프레스의 전기제어회로를 통해 실현됩니다.